سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید ، امکانات مناسبی برای مدیریت فرایند تولید براساس سربرنامه و سفارشات می باشد ودر نهایت گزارشگیری از اطلاعات مربوط به کلیه مراحل انجام کار را فراهم نموده است.
بخشی از فرایند های تحت پوشش :
- تعریف طرح جامع (َAggregate Plan (AP))
- تعریف طرح سربرنامه تولید (Master Production Schedule(MPS))
- امکان برنامه ریزی تولید با روشها مختلف (MTS-MTO-MOP-PTE)
- امکان برنامه ریزی خطوط با روشها مختلف (Flow-Job Shop-JT)
- دریافت اطلاعات برنامه ریزی تولید از سربرنامه و سفارشات
- تعریف تقویم و شیفت های برنامه ریزی
- تخصیص منابع تولید به تقویم و شیفت
- تعریف پیش فرض منابع خطوط بدون محدودیت
- تعیین اولویت تولید محصول/نیمه ساخته با توجه به پروسه تولید به شکل پیش فرض(بالانس خط)
- تعیین اولویت تولید محصول/نیمه ساخت درخطوط به شکل پیش فرض
- برنامه ریزی منابع تولید و تسطیح منابع با توجه به پیش فرض منابع خطوطبا مبنای پروسه های محصول (OPC)
- تحلیل وضعیت منابع تولید (مواد – ماشین آلات – منابع انسانی )
- برنامه ریزی مجدد منابع با رویکرد پرورسه های باز در هر ایستگاه کاری
- صدور دستور تولید وکاربرگ تولید(کارت محموله)
- ثبت عملیات تولید به تفکیک ایستگاه کاری (امکان ثبت عملیات بر اساس تجهیزات کنترلی(RFID))
- امکان ردیابی محصول – مواد حین فرایند تولید
- امکان ثبت ضایعات حین فرایند در هر ایستگاه تولید و مجوز رسید انبار
- ثبت عملیات کنترل کیفی حین فرایند
- صدور مواد مصرفی بر اساس نیاز برنامه صادره و با مبنای BOM
- امکان بررسی انحرافات مواد بر اساس واقعیت و استاندارد
- امکان صدور مجوز رسید انبار محصول / نیمه ساخته
- تاییدات داینامیک و شرط گذاری برای مراحل تایید برگه های عملیاتی
فرایندهای مرتبط:
انبار ، برنامه ریزی مواد ، تامین ، بودجه ، بهای تمام شده ، فروش ، کنترل کیفیت ، درخت محصول و فرایند ، نگهداری و تعمیرات ، پرسنلی